機械加工是一種用加工機械對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按被加工的工件處于的溫度狀態﹐分為冷加工和熱加工。一般在常溫下加工,并且不引起工件的化學或物相變化﹐稱冷加工。一般在高于或低于常溫狀態的加工﹐會引起工件的化學或物相變化﹐稱熱加工。冷加工按加工方式的差別可分為切削加工和壓力加工。

1.設計步驟及要求:

⑴生產類型大批;⑵對零件進行工藝分析〔采用新國標〕;⑶確定毛坯的種類、形狀、尺寸和精度;⑷擬定工藝路線。這是制定工藝規程的關鍵一步,其主要工作是:選擇定位基準,確定各表面的加工方法,安排加工順序,確定工序集中與分散的程度,以及安排熱處理、檢驗及其它輔助工序。在擬定工藝路線時,一般是提出幾個可能的方案,進行分析比較,最后確定一個最佳的方案;⑸確定工序所采用的設備。

2.選擇機械加工機床時,應注意以下幾個基本原則:①機床的加工尺寸范圍應與工件的外形尺寸相適應。②機床的精度應與工序要求的精度相適應。③機床的生產率應與工件的生產類型相適應。如果工件尺寸太大、精度要求過高,沒有適當的設備可供選擇時,應考慮機床改裝或設計專用機床。這時需要根據具體工序提出機床改裝(或設計)任務書,任務書中應提出與工序加工有關的必要數據、資料。例如:工序尺寸、工序公差及技術要求、工件的定位、夾壓方式,以及機床的總體布局、機床的生產率等;⑹確定各工序所采用的工藝裝備。

3.選擇機械加工工藝裝備時應注意以下幾點原則:①對夾具的選擇。②對刀具的選擇:一般情況下應盡量選用標準刀具。在組合機床上加工時,按工序集中原則組織生產,可采用專用的復合刀具。③對量具的選擇:量具主要是根據生產類型和所要求檢驗的精度來選擇的。單件小批量生產中應采用通用夾具,大批量生產中,應采用極限量規、高生產率的檢驗夾具和檢驗儀器等;⑺確定各工序的加工余量,計算工序尺寸及公差;⑻確定各工序的切削用量。但對于大批量流水線生產,尤其是自動線生產,則各工序、工步都需要規定切削用量,以便計算各工序的生產節拍。⑼確定時間定額;⑽填寫工藝文件。

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